Журнал "Системы Безопасности" № 3‘2022

S E C U R I T Y A N D I T M A N A G E M E N T 14 2) заполнение курьерского транспорта со склада. Первый процесс можно реализовать независимо от второго, что минимум вдвое снижает требова- ния. да, процесс загрузки фур в новом варианте может занимать больше времени, чем прежде, так как придется сортировать приход по клиен- там, а не по товарам, но взамен существенно сокращается сложность проекта. Можно ли еще сократить требования? и опять ответ: можно! Кроме собственных товаров с малым сроком годности (напомню, с еще не сформированны- ми требованиями к номенклатуре в ERP, необходимой проекту автоматизации про- изводства), есть сторонние товары с длитель- ным хранением. а среди этих товаров есть один поставщик с двумя видами товаров, ассорти- мент которого включает в себя лишь несколько десятков позиций. более того, если при реали- зации проекта что-то пойдет не так, то задержка поставки товара даже на несколько дней не окажет на компанию никакого влияния. Таким образом, требования к справочнику товаров для первой версии сократились на пару поряд- ков! Что нужно, чтобы такой функционал можно было использовать? Потребуется (это соответствует упомянутому выше методу про- ектирования по контракту): l передавать информацию о приходе из преж- ней ERP в новую (чтобы разместить товар на складе, можно либо передавать информацию из прежней системы, либо формировать в новой – это не существенно на данном этапе); l доработать интерфейс для терминалов сбора данных (ТСд) в новой ERP; l передавать в старую систему фактически при- нятый товар и его фактическое размещение. Если в исходном варианте проект оценивался минимум в год работы с огромным списком рисков, то в переработанном варианте иТ- команда не сомневается в реализации первой версии примерно за месяц-другой. заодно в рамках обсуждения этого подхода вылез наружу еще один риск, который прежде неосо- знанно умалчивался: сотрудники склада запо- дозрят предстоящие сокращения, начнут разбе- гаться, а оставшиеся будут саботировать изме- нения. Отлично! Лучше, когда такие риски выявляются на самом старте, потому что это дает понимание, что компания готова заранее оповестить штат об изменениях, а тем, кто оста- нется и доработает до последнего, выплатит оклад за три месяца или за три месяца пред- упредит о сокращении. итого переработанный проект получил следую- щие "вехи": l приемка через новую ERP приходов от одно- го-единственного поставщика с относительно редкими допоставками; l оптимизация интерфейса и приемок всех сто- ронних поставщиков через новую ERP; l заполнение в новой ERP свойств номенклату- ры собственного производства и приемка своих товаров через новую ERP; l отгрузка пары маршрутов с наименее требо- вательными клиентами через новую ERP; l оптимизация интерфейса и автоматизация процесса маршрутизации на базе новой ERP; l автоматизация процесса доставки товаров до клиентов; l отгрузка всех клиентов через новую ERP и минимизация использования прежней систе- мы (передача в нее только информации для фискальной отчетности). По срокам реализации выйдет тот же год (если повезет, то даже меньше), но каждые месяц-два можно будет получать улучшения, уточнять тре- бования к остающимся этапам, а также вносить правки с учетом вскрывшихся особенностей, которые на старте были неочевидны. Проект автоматизации производства в 2011 г. в России появился первый роботизи- рованный станок для обточки линз. в теории станок может вытачивать линзы без участия оператора, но компания вынуждена была опла- чивать труд квалифицированных инженеров, которые делали настройки под каждый заказ. Это и дополнительные расходы, и человеческий фактор, так как каждый мастер параметры обточки выполнял по-своему. Оба фактора ком- пания сочла критичными для реализации своих бизнес-амбиций. Годовые расходы на ручной труд дали примерное понимание приемлемого бюджета на автоматизацию. Оставим в стороне варианты, которые были рассмотрены и отло- жены в "копилку" ввиду разных причин. По итогу компания решила попытаться реализовать задачу своими силами, а если возникнут слож- ности, то вернуться к другим вариантам (оста- вить ручной труд – один из таких вариантов). Какие сложности были выявлены на пути к цели? настройка станка требует формирова- ния нескольких десятков параметров, индиви- дуальных для каждого заказа, в ERP информа- ции для этого нет почти никакой: l каталог линз – около 40 позиций, за каждой скрывается от 5 до 200 тыс. SKU (Stock Kee- ping Unit, единица складского учета), итого около 5 млн SKU, из которых в ERP внесено порядка 30 тыс.; l для каждого SKU необходимо заполнить около десятка свойств; l часть свойств линз транслируется в настройки станка напрямую, а другая часть является лишь частью алгоритмов создания настроек, которые только предстоит формализовать; l на витринах и на складе тысячи оправ, все их нужно отсканировать, а также добавить немного свойств в справочник номенклатуры; l часть настроек зависит от индивидуальных параметров заказа, и для их оцифровки тре- буется доработать интерфейсы розницы; l технология создания файла настроек станка не документирована производителем по финансовым соображениям – чтобы согла- шались использовать их решение для интег- рации, которое обладает своими недостатка- ми, помимо цены, удваивающей срок окупае- мости первого станка. Если этот проект запускать монолитно, ожидая успешного внедрения методом "большого взры- ва", разумным выбором стал бы вариант "оста- вить все как есть" – настолько велика неопреде- ленность по каждому пункту выше. Однако можно капитально сократить требования. Предположим, что реализовать своими силами интеграцию станка с ERP не получится и позже придется привлечь к интеграции поставщика станков. Чем можно помочь инженерам уже сейчас? файл настроек состоит из описания формы оправы, описания параметров линз, перечисления параметров заказа, принятого в магазине, и десятка настроек, формируемых исходя из всего этого. Один из параметров заказа, который к тому же наиболее критичен, уже заполняется розницей, но кое-как. Подав- ляющая часть заказов изготавливается из склад- ских оправ, из них популярные составляют менее 10% – можно отсканировать пока только эти, а заказы с прочими изготавливать как рань- ше. в итоге, если в качестве первой версии автоматизации создавать файл, в котором уже будет скан нужной оправы и один-единствен- ный доступный параметр, – это уже подспорье, а также проверка реализуемости проекта. на реализацию ушло меньше месяца, неопреде- ленностей в этой части проекта было крайне мало, риски пустой траты времени и денег несу- щественны. весь проект отказа от ручного труда занял менее полугода. Этапы были следующими: l автоматическое формирование файла настроек, содержащего форму оправы и один-единственный параметр (первые несколько вариантов были собраны вручную, после чего их формирование и передача были автоматизированы – был создан мини- мально жизнеспособный продукт, MVP); l выполнение на станке только одной из 40 пози- ций линз (менее 5 тыс. SKU) и только самых простых для настройки станка оправ (такая ком- бинация позволила отправлять на станок поряд- ка 30% заказов); l постепенная формализация каталога линз, доработка интерфейса розницы с одновре- менным заполнением файлов для станка, журнала для инженеров с выполняемыми ими настройками для формализации алгоритмов; июнь – июль 2022 www.secuteck.ru СПЕЦПРОЕКТ ЦифРОвизаЦия ПРОизвОдСТв и бизнЕС-ПРОЦЕССОв Усечение требований