Журнал "Системы Безопасности" № 2‘2019

A L L - O V E R - I P 50 в сеть, аналитики данных, оптимизации про- изводительности и контроля потока создания ценности. Для их решения могут быть задей- ствованы следующие элементы, которые реали- зуют связку производственной части с концеп- том цифрового проектирования: 1. Коллаборативные робототехнические систе- мы. Быстро встраиваются в производственную сеть и позволяют человеку-оператору работать безопасно в непосредственной близости от объ- екта роботизации. В идеальной визионерской картине человек и робот работают совместно, например робот берет на себя рутинные и эрго- номически неэффективные операции, а человек выполняет другую часть работы. 2. Системы-ассистенты. Помогают людям-опе- раторам выполнять их работу на линии более эффективно. 3. Транспорт. Интеллектуальный транспорт с контролем перемещаемых продуктов, напри- мер посредством RFID-меток. 4. Ручной инструмент с прямой выгрузкой дан- ных по его работе в сеть. 5. Автономные роботы для организации внут- рицеховой логистики. Решают задачу SLAM, заключающуюся в одновременной локализации и картографировании. Снабжены датчиками, позволяющими ориентироваться в простран- стве цеха без какой-либо дополнительной инфраструктуры (не требуется прокладывать под полом токопроводящие дороги), могут обходить препятствия, значительно сокращают простои на производстве, позволяют реализо- вать гибкое управление заказами и вместо человека автоматически транспортируют пустую тару к выбранным местам хранения. Мониторинг и анализ производственных данных Как обеспечивается связь оборудования? На полевом уровне присутствуют оцифрован- ные данные со стороны машин, доступные по протоколу OPC UA, а также проприетарные контроллеры, к которым нужно подключиться с помощью определенного коннектора. Кроме того, есть дополнительные данные, которые требуется собрать с производственной среды (вибрационные показатели, температурный режим и др.), чтобы предсказать выход из строя того или иного оборудования. В этом процессе в качестве обеспечительной инфраструктуры эффективно использование функционала IoT-шлюзов – программно-аппа- ратных комплексов, которые позволяют под- ключиться: l к линии, не модифицируя ее программу элек- троавтоматики и используя прямое подключе- ние посредством протоколов OPC UA и про- приетарных протоколов; l к датчикам, которые на линии в данный момент не присутствуют, но будут внедрены в процессе диджитализации. Затем данные могут агрегироваться и отправ- ляться к верхнему уровню ИТ-систем для после- дующей аналитики, анализа и интеграции с ERP- и MES-системами предприятия (рис. 5). Другими словами, информация собирается из существующей производственной среды и ста- новится доступной на уровне ИT-решений предприятия, которыми могут выступать: l реляционные базы данных; l MES-, ERP-системы; l облачные решения с достаточно высоким функционалом распределенных вычислений (Microsoft Azzure, MySQL и др.). Интеллектуальное рабочее место В большинстве производственных процессов человек продолжает играть определенную роль. Вопрос заключается в том, как сделать его труд эффективным и избежать ошибок в случае, если он не может быть заменен машинами. Ответ – использовать интеллектуальные рабочие места, которые предполагают вывод перед человеком персонифицированных инструкций (рис. 6). В этом случае рабочее место знает, кто перед ним, выводит инструкции, выдает соответ- ствующие заготовки для работы, а продукт идентифицируется посредством RFID-меток. За всеми манипуляциями человека ведется наблю- дение с помощью 3D-камеры. Если оператор берет неправильную деталь и пытается прикру- тить ее в неправильном месте, то система иден- тифицирует такое событие и не дает оператору перейти к следующему этапу. Это интересный подход, который, с одной стороны, помогает оператору, а с другой – повышает уровень конт- роля и качества на линии. В условиях прямой автоматизации, до которой на производственной линии работали десять чело- век, а теперь три, возникает вопрос: что делать оставшимся семи? В нашем случае ответ – задей- ствовать их в тех сферах деятельности концерна, где их вклад будет более значительным. Опреде- ленную работу машины выполнять пока еще не научились: разработку новых продуктов, обслу- живание тех же машин и т.д. Систему интеллек- туального производства необходимо поддержи- вать, что создает дополнительные рабочие места, а значит люди остаются. Разумеется, при измене- нии рабочих мест требуемые компетенции тоже будут отличаться. Интерактивные производственные дэшборды в цеху Производственный дэшбординг – это системы класса Business Intelligence, которые достаточно широко используются в ИТ для построения раз- резов различных данных, связанных с деятель- ностью предприятия (выручка, дебет и др.). Подобные показатели всегда присутствуют и в производстве, но, к сожалению, на прак- тике здесь уровень автоматизации дэшбор- динга значительно ниже или практически отсутствует, а данные, которые часто вывеши- ваются на бумаге, достаточно быстро устаре- вают и не показывают динамику. С помощью дэшбордов можно контролировать производственный процесс и демонстрировать показатели в соотношении план/факт по каче- ству, заданному периоду, обеспечению режима безопасности и др. Кроме того, дэшборд является местом для проведения производ- ственных совещаний. В нем реализованы раз- граниченные права доступа, и руководитель производственного подразделения может апрель – май 2019 www.secuteck.ru Рис. 5. IoT-шлюз для мониторинга и анализа производственных данных Рис. 6. Организация интеллектуального рабочего места